Technische Iterationen von Photovoltaikglas

Es ist schwierig, sowohl Massenbildung als auch dünnes Schneiden zu haben, und die beiden Anwendungsszenarien können voneinander abweichen.

Eine der Schlüsselrichtungen für die Technologie-Iteration ist die Dünnschicht. Unter der Annahme einer durchschnittlichen Ausbeute von 84 Prozent, 82 Prozent, 80 Prozent und 75 Prozent für Rohglas von 3,2 mm, 2,5 mm, 2 mm bzw. 1,6 mm und 97 Prozent, 95 Prozent aus Produktions- und Kostensicht 95 Prozent bzw. 93 Prozent für verarbeitetes Glas, wenn die Nenndicke des Glases von 3,2 mm auf 2,5 mm bzw. 2,0 mm und 1,6 mm reduziert wird, die aktuelle Kapazität derselben. Die Glasproduktionskapazität des Ofens kann um 17 erhöht werden Prozent, 41 Prozent bzw. 60 Prozent. Gleichzeitig wird erwartet, dass der Kapazitätsvorteil von Dünnglas weiter verbessert wird, da die Ausbeute an Dünnglas zunimmt und die Dicke genauer gesteuert wird.

Eine weitere wichtige Richtung für die Technologie-Iteration geht in Richtung größerer Größen. Große Wafergrößen sind ein allgemeiner Trend auf dem aktuellen Markt, da sie die Leistung pro Wafer erhöhen und die BOS-Kosten senken können, ohne die Größe des Moduls zu ändern. Da die Wafergröße und die Glasgröße in PV-Modulen übereinstimmen müssen, geht der Trend zur Vergrößerung des PV-Glases.

Aufgrund von Leistungsbeschränkungen ist es schwierig, eine dünne Wafergröße mit einer großen Größe von Photovoltaikglas zu kombinieren. Mit abnehmender Dicke nehmen die Schlag- und Biegefestigkeiten von ultraweiß kalandriertem und Floatglas ab, während sich die Kombination aus beiden mit zunehmendem Belastungsmoment des Glases aufgrund des größeren auf die mechanischen Eigenschaften von PV-Glas nachteiliger auswirkt Größe. Damit lässt sich auch erklären, dass die aktuelle maximale Modulleistung von verteilten 2mm Doppelglasmodulen 600 Watt pro Modul überschreiten kann, verteilte 1,6mm Doppelglasmodule aber nur über 400 Watt erreichen können.

Daher glauben wir, dass die Anwendungsszenarien von großformatigem PV-Glas und ultradünnem PV-Glas geteilt werden, wobei ersteres aufgrund seiner höheren Einzelstückleistung eher in zentralen PV-Anlagen und dezentralen Anlagen mit besseren Stressbedingungen eingesetzt wird. und letzteres ist leichter (wenn wir 1,6 mm plus 1,6 mm doppelt verglaste Module mit 2 mm plus 2 mm doppelt verglasten Modulen vergleichen, beträgt der Gewichtsunterschied pro Quadratmeter etwa 2 kg, was etwa 10 Prozent des Gesamtgewichtsunterschieds ausmacht zwischen 1 mm plus 1 6 mm Doppelglasmodulen und 2 mm plus 2 mm Doppelglasmodulen beträgt etwa 2 kg pro Quadratmeter, was etwa 10 % des Gesamtgewichts des PV-Systems entspricht.

Die Barrieren für Dünnheit sind hoch, und im Zusammenhang mit dem allgemeinen Anstieg der F&E-Kostenquote börsennotierter PV-Glasunternehmen besteht die Möglichkeit differenzierter Produkte mit sowohl dünnen als auch großen Eigenschaften. Photovoltaikglas muss in großem Maßstab die bestehende Produktionslinie aufrüsten, die Hindernisse liegen hauptsächlich auf der finanziellen Ebene und nicht auf der technischen Ebene, sodass die Homogenität des Produkts immer noch schwer zu ändern ist. Und Photovoltaik-Glasplatten zur Verbesserung der Ausbeute, die Notwendigkeit eines höheren Automatisierungsgrades der Produktionslinie für den gesamten Prozess der detaillierteren Kontrolle, Blasenkontrolle beim Schmelzen, Ebenheitskontrolle beim Formen, Kontrolle der Produktstärke sind höhere Anforderungen, kombiniert mit großformatige Platten auf die mechanischen Eigenschaften von strengeren Anforderungen, das technische Ende der Barriere ist höher. In Anbetracht der Tatsache, dass die F & E-Ausgabenrate der börsennotierten Unternehmen für Photovoltaikglas in den letzten Jahren zugenommen hat und für dünne Bleche die wichtige F & E-Richtung ist, glauben wir, dass wir uns sowohl auf dünne, große Merkmale des differenzierten Produktentwicklungsfortschritts.

Leitfähiges TCO-Filmglas ist transparentes, leitfähiges, mit Oxid beschichtetes Glas, bei dem es sich um einen transparenten, leitfähigen Oxidfilm handelt, der durch physikalische oder chemische Beschichtungsverfahren gleichmäßig auf die Oberfläche von Flachglas aufgetragen wird. Das Glas ist ein wichtiges Zubehör für CdTe-Dünnschichtzellen der zweiten Generation und Chalkogenid-Module der dritten Generation. Die Wettbewerbshindernisse für die Inline-Beschichtung sind hoch, da die Inline-Ausrüstung kundenspezifisch angepasst werden muss, sowie komplexe Modifikationen von Float-Produktionslinien und Experimente mit Prozessparametern erforderlich sind.